In vogelvlucht

De uitdaging

SABIC wilde de ontstoffing in de LXF-fabriek in Bergen op Zoom optimaliseren om de veiligheid van medewerkers te verhogen. In een complexe chemische plant met verschillende niveaus, explosiegevaarlijke ATEX-zones en talrijke stofbronnen vroeg dat om een uiterst nauwkeurige analyse en een oplossing die naadloos aansluit op de bestaande infrastructuur.

Het plan

Lybover voerde een grondige studie uit van elke stap in het productieproces, identificeerde alle stofpunten en werkte via een gefaseerde engineeringaanpak een helder principeschema uit. Met 3D-scanning en VR-visualisaties werd de volledige installatie virtueel ingepast, wat zowel een perfecte technische match als duidelijk inzicht vooraf garandeerde.

De uitvoering

De ontstoffingsinstallatie werd stelselmatig opgebouwd: van de buitenopstelling met filters en ventilatoren tot de hoofdleidingen, het centraal stofzuigsysteem, de aansluiting van 19 extrusielijnen en de optimalisatie van buffervaten, LWF’s en silo’s. Het resultaat is één geïntegreerde, perfect regelbare ontstoffingsoplossing die zorgt voor een veilige werkomgeving, volledig afgestemd op de complexe chemische context van SABIC.

The Lybover Way

SABIC ondersteunt klanten wereldwijd met geavanceerde materialen waarmee zij hoogwaardige eindproducten maken. In Bergen op Zoom produceert SABIC verschillende kunststofproducten, vooral plastic korrels. LEXAN™ resin (polycarbonaat) is daarbij hun bekendste materiaal.

Het terrein in Bergen op Zoom omvat acht fabrieken. De LXF‑fabriek is er één van en vormt de kern van de polycarbonaatproductie. Op het ruim 200 hectare grote industrieterrein in de Theodorushaven wordt hier een transparante, extreem slagvaste kunststof gemaakt die in tal van toepassingen terechtkomt.

Grondige studie voor een veilige werkomgeving
SABIC vroeg Lybover om de ontstoffing van de LXF‑plant te optimaliseren. De drijfveer was helder: de veiligheid van de medewerkers verhogen. In een chemische plant, met bestaande installaties op verschillende niveaus en een ATEX‑omgeving met explosief stof, vraagt dat om een doordachte en uiterst nauwkeurige aanpak. Lybover zette daarom vanaf dag één in op een grondige studie, een heldere scope en een oplossing die technisch sterk én perfect inpasbaar is in de bestaande infrastructuur.

Engineering op basis van proceskennis
Elke stap van het productieproces werd bekeken. In de LXF fabriek worden grondstoffen aangevoerd naar grote silo’s bovenin de installatie. Elke silo bevat een specifiek basismateriaal voor het recept. Vanuit de silo’s worden grondstoffen gedoseerd naar buffervaten. Deze buffervaten fungeren als tussenstations waar de juiste hoeveelheden materialen worden samengebracht. Ze moeten flexibel inzetbaar zijn omdat SABIC werkt met wisselende recepturen. Daarna komen de materialen in de loss‑in‑weight feeders (LWF). Deze feeders wegen continu hoeveel materiaal er wordt afgevoerd naar het extrusieproces. Ze zijn uiterst nauwkeurig: elke gram te veel of te weinig beïnvloedt de kwaliteit van het polycarbonaat. Van de LWF’s gaan de grondstoffen naar de extrusielijnen. Hier worden de materialen gesmolten, gemengd en vervolgens verwerkt tot de kunststofkorrels die SABIC produceert. Op al deze punten ontstaat stof – soms veel, soms weinig – maar altijd potentieel gevaarlijk in een ATEX‑omgeving.

De sleutel tot dit project was een diep begrip van het proces van SABIC. Door elke stofbron en elk detail in kaart te brengen, konden we een oplossing voorstellen die technisch sterk staat én volledig matcht met hun complexe omgeving.
– Sander Dewolf – Sales Engineer – AIR

Van studie naar volledig uitgewerkt project
Het project startte met een volledige inventaris van alle stofbronnen. Op basis daarvan werkte Lybover een principeschema uit, dat stap voor stap werd verfijnd tot een onderbouwde en bestelklare offerte. In plaats van alles in één keer uit te tekenen, werd zo bijvoorbeeld bewust gekozen om eerst één extrusielijn volledig in detail uit te werken. Die aanpak gaf zowel SABIC als Lybover duidelijk inzicht in de exacte noden en technische vereisten.

Slimme engineering dankzij 3D‑scanning
Met 3D‑scanning werd de volledige oplossing virtueel ingepast in de bestaande installatie. Dat leverde niet alleen een perfecte fit op, maar verkortte ook de installatietijd op de werf. Dankzij VR‑visualisaties kreeg SABIC vooraf een duidelijk beeld van het eindresultaat.

Dankzij onze 3D-scan en gefaseerde uitvoering wisten we precies wat er mogelijk was. Zo konden we op een veilige en efficiënte manier bouwen aan één geïntegreerde installatie waar SABIC meteen op kan vertrouwen.
– Lieven Feijtraij – Project Engineer – AIR

Gefaseerde aanpak
Lybover begon met de buitenopstelling en voorzag een robuust uitgevoerde, zelfreinigende platenfilter met een uiterst lage restemissie van <0,1 mg/Nm³. Vanwege het zeer explosieve stof werd de filter volledig ATEX-conform uitgevoerd met breekplaten, een versterkt filterhuis, speciale afvoerkleppen, enz.

Daarnaast installeerden we ook een aparte filter met blower voor het centraal stofzuigsysteem. Dankzij dit centraal vacuüm reinigingssysteem kan SABIC productverlies op een veilige manier opkuisen. Binnen in de plant werden op strategische plaatsen verschillende aansluitpunten aangebracht voor het stofzuigsysteem. We zorgden voor de benodigde onderdruk in de volledige plant. Ook hier verkrijgen we uitermate lage restemissie < 0,1 mg/Nm³ en werken we volledig ATEX-conform volgens het specifieke explosieve stof. Binnen werd vervolgens de volledige hoofdleiding aangebracht. SABIC nam zelf de montage van de headers op zich, waarna Lybover de inbedrijfname en afregeling verzorgde.

Daarna startte de gefaseerde aanpak van de ontstoffing van de extrusielijnen. In totaal moesten 19 productielijnen aangesloten worden — goed voor zo’n 1 kilometer inox leidingwerk, variërend van Ø80 tot Ø80, met een groot aantal kleine emissiepunten.

Ook andere delen van het productieproces werden geoptimaliseerd.

  • Buffervaten: de afzuiging moest flexibel kunnen schakelen. Per vier mengbakken wordt nu enkel afgezogen wanneer ze in gebruik zijn.
  • Loss‑in‑weight feeders: een nauwkeurige afregeling zorgt ervoor dat enkel het teveel aan grondstof wordt weggezogen.
  • Silo’s en expansievaten: ook hier werd de afzuiging verbeterd voor een stabiele en veilige werking.

Dit project toont opnieuw het belang van gedetailleerde engineering gecombineerd met 3D‑scanning en engineering. SABIC schakelde over naar één geïntegreerde, perfect regelbare en geoptimaliseerde ontstoffingsinstallatie die volledig aansluit op de bestaande omgeving.

Het resultaat:

  • een veilige en gezonde werkomgeving,
  • een oplossing die perfect past in een complexe chemische plant,
  • betrouwbare technologie, met een combinatie van Lybover‑maakstukken en beproefde Keller‑filters,
  • een gefaseerde uitvoering zonder verrassingen.
Een prettige samenwerking tussen Lybover en SABIC, waarbij van begin tot einde wordt meegedacht!
– Kim van den Eijnden – Project Manager, Site Projects – SABIC

Lybover bewees opnieuw hoe complexe uitdagingen in bestaande installaties omgezet kunnen worden in een toekomstbestendige, veilige en robuuste oplossing.