En bref

Le défi

SABIC souhaitait optimiser le dépoussiérage de l’usine LXF à Bergen op Zoom afin d’améliorer la sécurité des collaborateurs. Dans un environnement chimique complexe, avec plusieurs niveaux, des zones ATEX à risque d’explosion et de nombreuses sources de poussières, cela nécessitait une analyse extrêmement précise et une solution parfaitement intégrée à l’infrastructure existante.

Le plan

Lybover a mené une étude approfondie de chaque étape du processus de production, identifié tous les points d’émission de poussières et élaboré un schéma de principe clair grâce à une approche d’ingénierie par phases. Le scan 3D et les visualisations VR ont permis d’intégrer virtuellement l’installation complète, garantissant à la fois un ajustement technique parfait et une visibilité totale en amont.

La mise en œuvre

L’installation de dépoussiérage a été construite de manière progressive : de l’installation extérieure avec filtres et ventilateurs aux conduites principales, au système de nettoyage centralisé, au raccordement des 19 lignes d’extrusion et à l’optimisation des cuves tampons, des doseurs pondéraux et des silos. Le résultat est une solution de dépoussiérage intégrée et parfaitement réglable, assurant un environnement de travail sûr, entièrement adapté au contexte chimique complexe de SABIC.

The Lybover Way

SABIC accompagne des clients dans le monde entier en leur fournissant des matériaux avancés permettant la fabrication de produits finis de haute qualité. Sur son site de Bergen op Zoom, SABIC produit différents types de matières plastiques, principalement sous forme de granulés. La résine LEXAN™ (polycarbonate) est l’un de ses matériaux les plus connus.

Le site de Bergen op Zoom comprend huit usines. L’usine LXF est l’une d’elles et constitue le cœur de la production de polycarbonate. Située sur un site industriel de plus de 200 hectares dans la zone portuaire de Theodorushaven, cette installation produit un plastique transparent, extrêmement résistant aux chocs, utilisé dans de nombreuses applications.

Une étude approfondie pour un environnement de travail sécurisé
SABIC a fait appel à Lybover pour optimiser le dépoussiérage de l’usine LXF. L’objectif était clair : améliorer la sécurité des collaborateurs. Dans une usine chimique comportant des installations existantes à différents niveaux et un environnement ATEX avec des poussières explosives, une approche réfléchie et d’une grande précision est requise. Dès le premier jour, Lybover a donc misé sur une étude approfondie, un périmètre clairement défini et une solution à la fois techniquement robuste et parfaitement intégrable dans l’infrastructure existante.

Une ingénierie basée sur la connaissance du procédé
Chaque étape du processus de production a été analysée. Dans l’usine LXF, les matières premières sont acheminées vers de grands silos situés en partie haute de l’installation. Chaque silo contient une matière de base spécifique selon la formule utilisée. Les matières premières sont ensuite dosées depuis les silos vers des cuves tampons. Ces cuves servent de stations intermédiaires où les quantités exactes de matériaux sont réunies. Elles doivent être flexibles, car SABIC travaille avec des formulations variables. Les matériaux sont ensuite envoyés vers les doseurs pondéraux à perte de poids (LWF). Ces équipements mesurent en continu la quantité de matière alimentée vers le procédé d’extrusion. Leur précision est essentielle : chaque gramme en trop ou en moins a un impact direct sur la qualité du polycarbonate. Depuis les doseurs pondéraux, les matières premières sont acheminées vers les lignes d’extrusion, où elles sont fondues, mélangées et transformées en granulés plastiques. À chacune de ces étapes, de la poussière est générée — parfois en faible quantité, parfois plus importante — mais toujours potentiellement dangereuse dans un environnement ATEX.

La clé de ce projet réside dans une compréhension approfondie du procédéprocess de SABIC. En identifiant chaque source de poussière et en analysant chaque détail, nous avons pu proposer une solution techniquement solide et parfaitement adaptée à leur environnement complexe.
– Sander Dewolf – Sales Engineer – AIR

De l’étude à un projet entièrement abouti
Le projet a débuté par un inventaire complet de toutes les sources de poussières. Sur cette base, Lybover a élaboré un schéma de principe qui a ensuite été affiné progressivement jusqu’à une proposition technique et financière abouti et prête pour la mise en commande. Plutôt que de concevoir l’ensemble en une seule fois, le choix a été fait de détailler d’abord une ligne d’extrusion complète. Cette approche a permis à SABIC et à Lybover de bien cerner les besoins exacts et les exigences techniques.

Une ingénierie intelligente grâce au scan 3D
Grâce au scan 3D, l’ensemble de la solution a été intégré virtuellement dans l’installation existante. Cela a permis non seulement d’obtenir un ajustement parfait, mais aussi de réduire le temps de montage sur site. Les visualisations en réalité virtuelle ont offert à SABIC une vision claire du résultat final dès la phase préparatoire.

 Grâce à notre scan 3D et à l’exécution par phases, nous savions précisément ce qui était possible. Cela nous a permis de construire une installation intégrée de manière sûre et efficace, sur laquelle SABIC peut compter immédiatement. 
– Lieven Feijtraij – Project Engineer – AIR

Une approche par phases
Lybover a commencé par l’installation extérieure, avec la fourniture d’un dépoussiéreur à panneaux rigides filtrants et autonettoyants, affichant une émission résiduelle extrêmement faible de < 0,1 mg/Nm³. En raison du caractère hautement explosif des poussières, le dépoussiéreur a été conçu entièrement conforme ATEX, avec évents d’explosion, caisson renforcé, et découplage technique, etc.

Une unité de filtration séparée avec surpresseur en vide a également été installée pour le système de nettoyage centralisé. Ce système de nettoyage par aspiration centralisée permet à SABIC d’éliminer les déversements et pertes de produit en toute sécurité. À l’intérieur de l’usine, plusieurs points de raccordement ont été installés à des emplacements stratégiques. Lybover a assuré la dépression nécessaire dans l’ensemble de l’usine. Là encore, une émission résiduelle très faible de < 0,1 mg/Nm³ a été obtenue, dans le strict respect des exigences ATEX liées aux poussières explosives spécifiques. La conduite principale a ensuite été installée à l’intérieur. SABIC a pris en charge le montage des collecteurs, après quoi Lybover a assuré la mise en service et l’optimalisation des règlages de l’installation.

La phase suivante a consisté au dépoussiérage progressif des lignes d’extrusion. Au total, 19 lignes de production ont été raccordées, représentant environ 1 kilomètre de tuyauterie en acier inoxydable, avec des diamètres allant de Ø80 à Ø1100 et un grand nombre de petits points d’émission.

D’autres parties du processus de production ont également été optimisées :

  • Cuves tampons : l’aspiration peut désormais être activée de manière flexible. Par groupe de quatre cuves de mélange, l’aspiration ne fonctionne que lorsqu’elles sont en service.
  • Doseurs pondéraux: un réglage précis permet d’aspirer uniquement l’excédent de matière première.
  • Silos et cuves d’expansion : l’aspiration y a également été améliorée afin de garantir un fonctionnement stable et sûr.

Ce projet démontre une nouvelle fois l’importance d’une ingénierie détaillée, combinée au scan 3D. SABIC est passé à une installation de dépoussiérage unique, intégrée, parfaitement réglable et optimisée, entièrement adaptée à son environnement existant.

Le résultat:

  • un environnement de travail sûr et sain,
  • une solution parfaitement adaptée à une usine chimique complexe,
  • une technologie fiable, associant des équipements sur mesure Lybover et des filtres Keller éprouvés,
  • une exécution par étapes, sans surprises.
Une collaboration agréable entre Lybover et SABIC, avec une réflexion commune du début à la fin !
– Kim van den Eijnden – Project Manager, Site Projects – SABIC

Lybover prouve une fois de plus que des défis complexes dans des installations existantes peuvent être transformés en une solution durable, sûre et robuste.