In vogelvlucht
Loacker wilde de capaciteit verhogen op een locatie met strenge emissienormen, continue metingen en beperkte productie-uren. Een nieuwe omgevingsvergunning vereiste een innovatieve en betrouwbare oplossing.
Lybover stelde een driedelige filteroplossing voor, met maximale hergebruik van bestaande componenten. Dankzij 3D-scanning, totaalstation en intensief overleg met de lokale overheid werd het plan technisch en administratief onderbouwd.
Het project werd gefaseerd uitgevoerd met minimale stilstand. Eerst werd de natafscheider vervangen, daarna volgde de integratie van ultrafiltratie en actieve kool. Een digitale tool zorgde voor een efficiënte werfopvolging en transparante communicatie.
Loacker Recycling GmbH is een toonaangevend familiebedrijf dat al meer dan een eeuw actief is in de recyclagesector. Met 1.400 medewerkers verspreid over acht landen, waaronder Oostenrijk, Duitsland en Zwitserland, verwerkt Loacker een breed scala aan afvalstromen. Van huishoudelijk afval tot gevaarlijk afval, van hout tot kunststof. Op hun hoofdsite in Götzis, vlak bij de grens met Liechtenstein, focust Loacker zich op de verwerking van gemengd schroot.
Groeien binnen een complexe context
De site in Götzis is uitgerust met een krachtige Lindemann shredder van 2.000 pk. Loacker wilde de capaciteit van deze installatie verhogen van 80.000 ton naar 145.000 ton per jaar. Een ambitieus plan, maar de locatie bracht extra uitdagingen met zich mee. De site ligt dicht bij een woongebied, waardoor de lokale overheid zeer strenge stof- en VOC- emissiegrenswaarden oplegt en eist dat ze continu gemeten worden. Gezien deze continue metingen was Loacker op zoek naar een geschikte, betrouwbare en duurzame technologie. De emissies dienen op elk moment onder deze grenswaarden te liggen, ongeacht de shredder-input.
Een partner die meedenkt
Loacker ging op zoek naar een leverancier die niet alleen technisch sterk stond, maar ook bereid was om mee te denken in het vergunningstraject. De gecombineerde technologie van ultrafiltratie en actieve kool, zonder opleg van beperkingen aan het inputmateriaal, werd eerder al succesvol toegepast in andere projecten en bleek ook hier de juiste keuze.
Lybover nam een actieve rol op in het overleg met de lokale overheden. Ervaring en expertise werden aangewend om de technische haalbaarheid van de oplossing toe te lichten. Dankzij een gedetailleerde pre-engineering met 3D-scanning, een bezoek aan Lybover en referentiebezoeken aan gelijkaardige installaties ging de overheid akkoord met de voorgestelde oplossing en kon Loacker met vertrouwen het project opstarten.
Slimme fasering, minimale impact
Om de productie zo weinig mogelijk te onderbreken, werd het project opgesplitst in twee duidelijke fases:
Fase 1: Vervanging natafscheider
De bestaande natafscheider had jarenlang dienst gedaan en was aan vervanging toe. Omdat deze component later moeilijker bereikbaar zou zijn door de bijkomende filterstappen en om de productiestilstanden zo beperkt mogelijk te houden, werd beslist om deze eerst aan te pakken. Tijdens de zomerstilstand van twee weken werd de oude natafscheider verwijderd en vervangen door een nieuwe, inclusief alle nodige structuren en connecties.
Fase 2: Integratie extra filterstappen
Na de zomer werd gestart met de opbouw van de extra filterstappen: ultrafiltratie en actieve kool. Deze werd naast de bestaande installatie opgebouwd. Op deze manier kon commissioning maximaal vooraf gebeuren en werd de effectieve productiestilstand voor de finale ombouw tot een minimum beperkt. Lybover slaagde erin om de nieuwe componenten te integreren met maximale recuperatie van bestaande onderdelen. Zowel de shredder-cycloon, slibbekken, staalbouw, shredder-ventilator en een groot stuk van het buisleidingwerk werden herbruikt.
Compact ontwerp, maximale efficiëntie
De beschikbare ruimte op de site was beperkt. De nieuwe installatie moest compact zijn, aangebouwd tegen een bestaand gebouw, en tegelijk volledig bereikbaar blijven voor onderhoud en inspectie. Dankzij nauwkeurige 3D-scanning kon Lybover de omgeving digitaal in kaart brengen en een ontwerp uitwerken dat tot op de millimeter klopte. Met behulp van een totaalstation werden de exacte posities van de componenten uitgezet op de werf.
De luchtbehandelingsinstallatie bestaat, na ombouw, uit drie opeenvolgende filtratiestappen:
- Nat systeem – voor de eerste grove afvang van alle luchtvervuiling die ontstaat bij een shredder proces.
- Droog systeem – voor verdere filtering van fijnere deeltjes.
- Actieve koolfiltratie – voor de verwijdering van geurstoffen en organische componenten.
Daarnaast werd de afvoerlucht van het zichtersysteem en de manuele sorteercabine losgekoppeld van de natwasser en aangesloten op een nieuwe afzonderlijke mouwenfilter, Door het afsplitsen van de zichter kon het afzuigdebiet op de shredder worden verhoogd. Bovendien verstoort de zichterwerking hierdoor de afzuiging op de shredder niet (en vice versa), en werd energetisch de optimale oplossing uitgewerkt.
“De kracht van dit project zat in de samenwerking en het wederzijds vertrouwen,” aldus Sander Dewolf, Sales Engineer bij Lybover. “Door al in een vroeg stadium met alle betrokken partijen rond de tafel te zitten en telkens transparant te communiceren, konden we technische uitdagingen snel aftoetsen en creatieve oplossingen uitwerken. Het resultaat is een installatie die perfect aansluit bij de omgeving én de ambities van onze klant.”
Digitale samenwerking
Tijdens de ontwerpfase werd gebruikt gemaakt van een digitale tool voor een transparante communicatie. In deze tool wordt de laatste stand van het 3D-ontwerp samen met de uitgevoerde scan gevisualiseerd. Zowel de klant als de leveranciers kunnen hiermee opmerkingen maken, vragen stellen als bestanden delen. Op deze manier worden alle wijzigingen automatisch gedocumenteerd en wordt een efficiënte samenwerking verzekerd.
Tijdens de montagefase wordt deze tool ook gebruikt voor de werfopvolging. Op dat moment ligt de focus dan op het gestructureerde montageplan dat een directe link heeft met het 3D-ontwerp en een dagelijks logboek zodat de voortgang vanop afstand kan gevolgd worden door de projectleiding.
“Dankzij de digitale werfopvolging konden we de voortgang van het project tot in detail monitoren en razendsnel communiceren met alle partners. Het platform gaf ons real-time inzicht en zorgde ervoor dat geen enkele wijziging uit het oog werd verloren. Hierdoor verliep de montage uiterst gestructureerd en bleef de samenwerking helder en efficiënt.” – Lieven Feijtraij, Project Engineer bij Lybover.
Een referentie die vertrouwen uitstraalt
Loacker koos voor een oplossing die niet alleen voldoet aan de strengste milieunormen, maar ook klaar is voor de toekomst. Dankzij de nauwe samenwerking werd een complexe uitdaging omgezet in een technisch hoogstandje. De installatie draait inmiddels naar volle tevredenheid, met een verhoogde capaciteit en een emissieniveau dat binnen de strengste grenzen blijft.