Pour une mise à niveau majeure de son processus de production, le spécialiste de la ferraille Scholz Rohstoffhandel a fait appel à l’expertise croisée de Lybover. Un projet dans lequel les connaissances et le savoir-faire dans les domaines de AIR et METAL ont été parfaitement intégrés.

The Lybover way

Les simulations et les scans 3D ont garanti une préparation méticuleuse et une répétition générale sans faille.

Scholz Rohstoffhandel GmbH recycle et traite les déchets métalliques. L’entreprise propose une gamme de déchets métalliques et de produits métalliques transformés, notamment des déchets de fonderie, de l’acier, de l’aluminium et des alliages d’aluminium, du cuivre, du zinc, du plomb et de l’étain. Scholz Rohstoffhandel propose également des services tels que le démantèlement de structures en acier et la collecte de matériaux. Sur le site de Scholz à Laxenburg, près de Vienne, Scholz exploite l’une des plus grandes et des plus puissantes installations de broyage – 2 000 CV – du pays.

Sur 23 000 m², environ 90 000 tonnes de ferraille sont traitées chaque année, dont 11 000 tonnes de véhicules hors d’usage.

En 2019, Scholz et Lybover se sont serrés les coudes pour augmenter considérablement la capacité, l’efficacité et la durabilité du site de Laxenburg.

Un court arrêt de production était crucial

Le rôle crucial de Lybover a été l’installation d’une nouvelle aspiration Keller pour les broyeurs . Une considération très importante était que Scholz – de manière compréhensible – voulait que l’arrêt de production nécessaire pour l’installation soit le plus court possible.

Et donc, pendant deux ans, une préparation et une planification méticuleuses a été effectuée. La nouvelle infrastructure a ensuite été installée en un temps record de cinq semaines.

Le système de dépoussiérage a été converti d’un système entièreement à voie humide vers un système combinant un séparateur à voie humide et un dépoussiéreur à voie sèche. 

Le directeur général Manfred Födinger : « Un nouveau système de filtration avec deux ventilateurs (135 KW et 200 KW) assure désormais une distribution meilleure et plus progressive de l’air pur. L’ancien système fonctionnait avec deux ventilateurs de 250 KW.

Les défis de ce projet ont réuni les différents centres d’expertise de Lybover
– Frederick Thoma, Head of Sales chez Lybover AIR

« Il y avait la conception et la construction des différents composants métalliques. Mais les éléments qui assurent l’extraction autour du broyeur doivent également être capables de faire face à des températures extrêmement élevées, voire à des incendies ou des explosions à l’intérieur et autour du broyeur.

L’utilisation de matériaux tels que Hardox n’est certainement pas un luxe dans un tel environnement. Les cyclones, le séparateur à voie humide, le séparateur aéraulique et toutes sortes de tuyauteries ont été produits en interne à Waregem. Les simulations et les scans 3D ont joué un rôle crucial dans la préparation et la « répétition générale ».

Temps de production record grâce à la numérisation 3D

Grâce à cette numérisation en 3D, la nouvelle installation a pu être parfaitement dessinée et visualisée, avec un impact significatif sur l’efficacité et la sécurité. Le processus de numérisation en 3D a également permis d’obtenir des mesures plus rapides et plus précises, et donc des délais plus courts. Plus de préparation hors site signifie moins de temps sur place. Par conséquent, nous avons pu limiter au maximum les temps d’arrêt de la production pendant la reconstruction.

Sans l’ingénierie de détail basée sur la numérisation 3D, nous n’aurions jamais pu atteindre un temps de production record de cinq semaines
– Frederick Thoma, Head of Sales chez Lybover AIR

Par cet investissement et cette coopération, Scholz Rohstoffhandel contribue à l’objectif climatique européen le plus important : réduire considérablement les émissions d’ici 2025.

« La nouvelle installation ne répond pas seulement aux normes d’émission actuelles. Cette installation ainsi que les connaissances et l’expertise de Lybover nous permettent également d’être à l’abri du futur et de faire face aux réglementations plus strictes en matière d’émissions qui ne manqueront pas d’arriver », conclut le directeur général Födinger.

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