Olenex est une entreprise internationale qui traite les huiles et les graisses végétales. Elle se concentre principalement sur l’industrie alimentaire en Europe et en Suisse. Lybover travaille depuis longtemps pour cette entreprise, ainsi que pour la société mère Archer Daniels Midland (ADM). En 2019, par exemple, Lybover METAL a fourni les travaux de tuyauterie pour une nouvelle usine de traitement à la raffinerie Olenex de Rotterdam. En 2022, la demande concernait des travaux de tuyauterie pour une nouvelle usine d’emballage de graisses spéciales à construire à Zaandam (Pays-Bas). Un nouveau projet de construction avec des délais très courts nécessitant une coordination parfaite entre tous les entrepreneurs sur le site ? Un défi que Lybover est heureux de relever. Grâce à l’utilisation intelligente d’outils numériques innovants et de constructions préfabriquées, tout s’est déroulé sans problème.
Pour ce projet, les collègues de Lybover ont pu faire appel à presque toutes leurs techniques et solutions. La demande d’Olenex comprenait l’ingénierie mécanique, la fabrication et l’installation de 86 socles pour les réservoirs de stockage et les pompes, un piperack au-dessus du parc de réservoirs, une tuyauterie en acier inoxydable pour l’huile alimentaire, une tuyauterie pour l’eau de traitement froide et chaude, une tuyauterie pour l’air comprimé et l’azote, une tuyauterie d’aération et des structures de support. L’ensemble représente environ 2 kilomètres de tuyauterie. La pré-ingénierie a commencé en 2022 et l’installation proprement dite était prévue pour 2023. En août de la même année, l’usine avait déjà obtenu la certification de sécurité alimentaire FSSC 22000. « Grâce à une pré-ingénierie méticuleuse basée sur une coopération intense avec Raul Milla Perez, chef de projet européen chez Olenex, tout s’est déroulé de manière fluide et efficace. Nous sommes très reconnaissants à Raul pour la façon dont il a géré ce projet, orienté vers les solutions, en respectant un calendrier très strict », déclare Bert Taghon, ingénieur de projet chez Lybover METAL.
BIM en tant que facteur d’habilitation
Pour mettre au point l’ensemble de l’installation de tuyauterie, les ingénieurs de Lybover ont heureusement pu utiliser la plateforme BIM d’Olenex. L’architecte y a chargé le plan du bâtiment. Les entrepreneurs y ont également conservé leurs modèles 3D. « Tout le monde dispose ainsi d’informations actualisées, car les modifications sont immédiatement visibles pour tous les utilisateurs », explique Bert Taghon. « Le grand avantage de la plateforme BIM est que nous avons évité de nombreux problèmes dès la phase de pré-ingénierie. Comme nous disposions de données sur le bâtiment, les structures en acier, les services publics, le réseau de sprinklers et les gaines de câbles, les conflits potentiels, quelque 650 au total, étaient immédiatement visibles. Cela nous a permis de les traiter immédiatement plutôt que de les voir surgir pendant les travaux eux-mêmes. La plateforme BIM nous a également aidés à déterminer l’emplacement des ouvertures pour les passages d’étages avant même que les travaux de construction ne commencent ».
RV : se rencontrer dans une usine virtuelle
Sur la base de la plateforme BIM et d’un schéma de tuyauterie et d’instrumentation, les ingénieurs de Lybover ont conçu un modèle 3D des tuyauteries dans Plant3D au cours de la phase de pré-ingénierie. Ce modèle a été créé en consultant le client en réalité virtuelle. Pour assurer une réalisation au millimètre près, Lybover a réalisé des scans 3D du nouveau bâtiment sur le site, avec alignement sur le modèle BIM. Grâce à toutes ces données et à cette modélisation, il a également été possible de parcourir la nouvelle installation en réalité virtuelle, à l’échelle 1:1. Les équipes de maintenance et HAZOP (Hazard and Operability) du client ont ainsi pu avoir un aperçu pratique de l’avant-projet.
« Nous avons fait un grand usage de la RV dans ce projet », explique Bert Taghon. « Nous avons pu parcourir l’usine ensemble depuis n’importe où dans le monde et donner au client un aperçu de l’installation. Les discussions sur la conception n’ont pas eu lieu derrière un écran via Teams. Non, nous nous sommes rencontrés en RV, dans le modèle 3D. Il est beaucoup plus facile de montrer quelque chose en réalité virtuelle. Les ambiguïtés apparaissent immédiatement. En fait, vous êtes complètement immergé dans une représentation réelle de la conception. Les collaborateurs de Olenex eux-mêmes ont aussi parcouru de nombreux kilomètres dans l’usine virtuelle et ont utilisé des captures d’écran de la plateforme pour clarifier les choses pour les autres fournisseurs ».
Les équipes d’assemblage de Lybover ont également fait bon usage de la RV. Bert Taghon : « Avant même de mettre le pied sur le chantier de Zaandam, ils avaient déjà parcouru virtuellement l’usine. Ils savaient donc à quoi s’attendre. Le chef mécanicien disposait également d’un appareil de RV mobile. Cela lui a permis d’avoir immédiatement le modèle 3D à portée de main en cas de questions. Ce modèle se trouve dans les nuages, de sorte que l’ingénieur en chef travaillait de toute façon avec la dernière version de la conception.
Prefab pour des gains d’efficacité
Avant de commencer l’assemblage, les positions des socles de tous les appareils ont dû être tracées sur le sol. Pour ce faire, Lybover a utilisé une station totale robotisée. Les composants de la tuyauterie eux-mêmes devaient encore être livrés sur place. La distance entre le siège de Lybover à Waregem et l’usine de Zaandam étant de 265 kilomètres, Lybover a choisi de travailler avec des pièces préfabriquées. Cette solution était plus rentable que l’exécution des travaux sur place. En outre, la réduction des travaux sur le site a permis de limiter les perturbations pour les autres entrepreneurs. Enfin, moins de personnes sur le site signifie aussi plus de sécurité. Sur la base de scans 3D de l’usine, 450 éléments préfabriqués ont été construits à Waregem, puis assemblés à Zaandam, toujours en utilisant les scans comme référence.
« Les scans 3D nous ont donné l’assurance que nous travaillions avec des mesures réelles plutôt qu’avec les mesures théoriques du BIM. Les composants préfabriqués eux-mêmes sont prêts à l’emploi, pour ainsi dire, de sorte que l’assemblage proprement dit s’est déroulé sans problème. Et c’est tant mieux, car les délais étaient très serrés et il ne pouvait y avoir de retard de production dû à la délocalisation des opérations de Hambourg. Après tout, nous devions également équiper une ligne d’emballage avec des tuyaux dans les délais impartis. Bref, ce fut un véritable défi pour nos équipes. Mais le projet a été livré à la date convenue et certifié. Notre approche, avec l’utilisation intelligente d’outils innovants, a donc permis de trouver une autre solution réussie.