Le port d’Anvers et notamment la société Euroports jouent un rôle important dans la commerce du sucre. La société Euroports a investi dans son terminal sucrier pour pouvoir répondre à la croissance attendue de ses clients dans les années à venir. Les capacités de stockage et de manutention ont été considérablement élargies pour améliorer encore la qualité du traitement des marchandises. Avec une capacité de manutention de 635.000 tonnes par an, Euroports est désormais le plus grand terminal sucrier d’Europe. Pour doubler la capacité de tamisage Euroports a fait appel à Lybover BULK.
Le groupe traite plus de 50 millions de tonnes de vrac sec et de marchandises diverses par an et compte 26 terminaux en Europe et en Asie. En 2017, l’entreprise a procédé à une mise à niveau substantielle de son terminal à Anvers. Par exemple, de nouvelles fosses de déchargement pour les camions ont été introduites, ainsi qu’une station de déchargement pour les wagons de train. Ils ont investi dans la détection de métaux et dans des cribles, de sorte que la qualité du sucre reste garantie. Le terminal dispose également d’un laboratoire de contrôle qualité agréé et utilise des systèmes informatiques de pointe pour surveiller les produits.
Combinaison de solutions de transport et de stockage en vrac
Lybover BULK a conçu et installé une solution sur mesure pour le transport et le stockage dans le terminal. Après tout, le sucre parcourt un long chemin entre le déchargement initial et le moment où le produit quitte à nouveau le terminal.
Le sucre arrive dans des camions ou dans des wagons de train et est transporté après le déchargement de l’édifice du sucre au bâtiment d’ensachage via un convoyeur et déversé dans un élévateur. Ce convoyeur a une largeur de 1.200 mm et peut transporter 600 tonnes de sucre par heure, un doublement par rapport à l’ancien convoyeur. Lors de la conception des convoyeurs, une attention particulière a été accordée à la prévention des déversements.
Ensuite, le sucre est transféré à une vanne de distribution via un autre convoyeur. Cette vanne distribue le flux de produit sur deux cribles Spaleck. La fonction de ces deux cribles est d’éliminer les gros caillots et les contaminations du sucre. Les cribles Flip Flow sont constitués de cribles à double couverture où les grandes fractions jusqu’à 10 mm sont séparées en haut et les plus petites fractions jusqu’à 3 mm en dessous. Les cribles Spaleck se composent d’un châssis dynamique, d’un châssis fixe et de tapis de criblage. Le mouvement relatif des deux châssis l’un par rapport à l’autre produit un effet dit “trampoline” des tapis de criblage. Cela présente l’avantage que le produit ne colle pas aux tapis et qu’une force d’accélération élevée pouvant atteindre 50 g sur les tapis de tamis est possible.
Ensuite, le sucre passe par deux aimants éliminant le fer dans le flux du produit. Enfin, le produit est renvoyé à la sucrerie via des convoyers. Le sucre pur est stocké. La partie surdimensionnée qui a été sortie par les cribles se retrouve dans une station de remplissage de bigs bags. Lorsque le sucre est collecté, il traverse à nouveau le processus dans l’installation et est ensuite chargé directement dans le camion ou dans le wagon ou dans des sacs de 50 kg. En d’autres termes, le sucre pur passe deux fois par le même processus pour assurer qu’il n’y a plus aucune contamination dans le sucre. L’installation a été entièrement conçue conformément à la norme alimentaire CE 1935/2004 et à la directive ATEX 114. Chaque partie de l’installation qui entre en contact avec le produit est en acier inoxydable.
Délais courts et arrêts de production minimaux
L’ensemble du projet a été conçu, mis au point et élaboré par Wannes Vergote, Project Engineer. Lybover INSTALLATION a réalisé l’installation complète de façon rapide et efficace. La nouvelle installation de criblage se situe a l’étage supérieur du bâtiment d’ensachage. Le bâtiment a une hauteur totale de 36 mètres. Il fallait donc une coordination du montage très importante. Tous les composants de l’installation ont été amenés par un trou dans le toit avec une grue à tour. Pour les cribles et l’extension du toit, nous avons utilisé une grue de 300 tonnes dont le mât a été allongé de 70 mètres. La nouvelle installation est en majeure partie située à côté du hall de production existant. Elle a été entièrement assemblé dans une première phase, de sorte que les temps d’arrêt de la production sont restés aussi limités que possible. Pendant la 2ème phase, l’ancienne installation de tamisage a été démolie et la connexion a été établie avec la nouvelle installation de tamisage. En conséquence, l’arrêt était limité à quelques semaines.