Antwerpen is de absolute suikerhaven en daarin speelt Euroports een belangrijke rol. De onderneming investeerde in haar suikerterminal om de komende jaren te kunnen inspelen op de verwachte groei van haar klanten. De opslag- en behandelingscapaciteiten werden sterk uitgebreid om de kwaliteit van de bewerking van de goederen nog verder te verhogen. Met een behandelingsvermogen van 635.000 ton per jaar is Euroports nu de grootste suikerterminal in Europa. Om de zeefcapaciteit te verdubbelen deed Euroports een beroep op Lybover BULK.
De groep behandelt jaarlijks meer dan 50 miljoen ton droge bulk en stukgoed en heeft 26 terminals in Europa en Azië. In 2017 heeft het bedrijf een stevige upgrade van zijn terminal in Antwerpen doorgevoerd. Zo kwamen er onder meer nieuwe losputten voor vrachtwagens. Een losstation voor treinwagons en is er geïnvesteerd in metaaldetectie en zeven, zodat de kwaliteit van de suiker gegarandeerd blijft. De terminal beschikt ook over een vergund labo voor kwaliteitscontrole en gebruikt de modernste IT-systemen voor het volgen van de producten.
Combinatie van oplossingen voor bulktransport en -opslag
Lybover BULK ontwierp en installeerde een oplossing op maat voor het transport en de opslag in de terminal. De suiker legt immers een hele weg af van het initiële lossen tot het product de terminal weer verlaat.
De suiker wordt geleverd in vrachtwagens of treinwagons en wordt na het lossen via een transportband van het suikergebouw naar het opzakgebouw gebracht en in een elevator gestort. Deze transportband is 1.200 mm breed en kan 600 ton suiker per uur transporteren, een verdubbeling t.o.v. de oude transportband. Bij het ontwerp van de transportbanden werd extra aandacht besteed aan spillage control.
Nadien wordt de suiker via een andere transportband naar een verdeelklep gebracht. Deze klep verdeelt de productstroom over twee Spaleck zeven. De functie van deze twee zeven is om grote klonters en vervuiling uit de suiker te halen. De flip flow zeven bestaan uit dubbele dekzeven waar bovenaan de grote materiaalfracties tot 10 mm worden gescheiden en onderaan de kleinere fracties tot 3 mm. De Spaleck zeven bestaan uit een dynamisch frame, een vast frame en zeefmatten. De relatieve beweging van beide frames ten opzichte van elkaar, bewerkstelligt een zogenaamd “trampoline-effect” van de zeefmatten. Dit heeft als voordeel dat het product niet blijft kleven aan de matten en er hoge versnellingskracht tot wel 50 g op de zeefmatten mogelijk is.
Daarna komt de suiker in twee doorstroommagneten om het ijzer eruit te halen. Tenslotte wordt het product via transportbanden terug naar het suikergebouw vervoerd. De zuivere suiker wordt opgeslagen. De oversize die door de zeven werd uitgehaald komt in een big bag vulstation terecht. Wanneer de suiker wordt opgehaald doorloopt de suiker terug opnieuw het proces door de installatie en wordt dan rechtstreeks in de vrachtwagen of treinwagen geladen of komt in bigbags of zakken van 50 kg terecht. De zuivere suiker doorloopt met andere woorden twee keer het proces om er zeker van te zijn dat er geen vervuiling meer in de suiker aanwezig is. De installatie is volledig volgens de voedingsnorm EG 1935/2004 ontworpen en conform de ATEX 114 richtlijn. Elk deel van de installatie die in aanraking komt met het product is in RVS gemaakt.
Strakke deadline en minimale productiestilstand
Het volledige project werd door Project Engineer Wannes Vergote ontworpen, geëngineerd en uitgewerkt (lay-out, structuren, positie -filter bepalen, …) Daarnaast zorgde Lybover INSTALLATION voor een snelle en kwaliteitsvolle montage. De nieuwe zeefinstallatie werd geïnstalleerd op de bovenste verdieping van het opzakgebouw. Dit gebouw is in totaal 36 meter hoog. Coördinatie van de montage was zeer belangrijk. Alle componenten van de installatie werden met een torenkraan via een gat in het dak naar binnen gebracht. Voor de zeven en de dakuitbouw werd een een kraan van 300 ton ingezet en werd de mast van de kraan 70 meter uitgeschoven. De nieuwe installatie staat, voor het grootste deel naast de bestaande productiehal. Deze werd in een eerste fase volledig gemonteerd, zodat de productiestilstand zo minimaal mogelijk bleef. In de tweede fase werd de oude zeefinstallatie uitgebroken en de verbinding gemaakt naar de nieuwe zeefinstallatie. Hierdoor was de stilstand beperkt tot enkele weken.