In vogelvlucht
Plastchem, toonaangevend producent van hoogwaardige PVC compounds wou anticiperen op de stijgende druk van wetgevers om meer gerecycled materiaal te gebruiken.
Lybover ontwierp een lijn met verschillende geavanceerde verkleinings- en sorteerprocessen om PVC-afval geschikt te maken voor hergebruik.
Dankzij dit slimme circulaire proces is het opgezuiverde PVC van constante hoge kwaliteit en uitstekend geschikt voor gebruik in de productie van nieuwe Hybrid Compounds.
Plastchem, gevestigd in Hardenberg, Nederland, is een toonaangevende producent van hoogwaardige PVC compounds. Met meer dan 3000 verschillende samenstellingen in alle mogelijke kleuren én een productie die voldoet aan de hoogste duurzaamheidsnormen, bewijst Plastchem dat ‘plastic’ duurzaam geproduceerd kan worden. De fabriek in Hardenberg is de grootste PVC-compounds fabriek in de Benelux en produceert jaarlijks ruim 60.000 ton PVC-compounds voor diverse industriële toepassingen zoals langspeelplaten, buizen, dakgoten, kabels en schuimproducten.
De weg naar Hybrid Compounds
In 2025 ging Plastchem nog een stap verder in haar duurzaamheidsambities met de opstart van Plastchem Circular. Deze nieuwe fabriek, operationeel sinds maart 2025, zet via geavanceerde verkleinings -en sorteerprocessen PVC-afval om in materiaal dat geschikt is voor hergebruik. Plastchem anticipeert zo op de stijgende druk van wetgevers om meer gerecycled materiaal te gebruiken. Het gerecyclede PVC wordt geïntegreerd in het productieproces van Plastchem, wat resulteert in een nieuwe productgroep: de Hybrid Compounds. Deze bieden dezelfde kwaliteit en prestaties als virgin materiaal.
Tom Driessens, Business Director bij Plastchem, speelde een cruciale rol in de ontwikkeling van de nieuwe fabriek. “De keuze voor een integrator die het volledige traject kan engineeren én bouwen, was essentieel,” zegt Driessens. Gebaseerd op een eerdere succesvolle samenwerking, besloot hij opnieuw een beroep te doen op Lybover, expert in technologie en engineering. Op basis van wederzijds vertrouwen en een open communicatie kon er heel snel geschakeld worden. Na enkele maanden detailengineering en uitstekend projectmanagement kon het project starten op basis van een ontwerp op maat dat voldeed aan alle behoeften.
Een tweede leven voor PVC-uitvalmateriaal
In een bestaande hal met beperkte hoogte moest de lijn zorgvuldig worden ontworpen en geïnstalleerd. Netheid was een belangrijk aandachtspunt voor de eigenaar en CEO Onno-Pieter Sonnega. Het vermijden van mors was een prioriteit. Dit beïnvloedde vooral de keuze van de transportsystemen, die volledig gesloten moesten zijn. Lybover koos uiteindelijk voor een oplossing van Schrage, wat na succesvolle testen met de klant de beste optie bleek. Dit type gesloten transportsysteem, met speciaal kettingtransport, vereist wel dat de korrelgrootte binnen een bepaalde range blijft, zodat het materiaal efficiënt en zonder verstoppingen kan worden verwerkt.
De sorteerlijn in detail
In de eerste fase van het proces wordt het inputmateriaal voorbereid op verdere verwerking. De shredder speelt hierbij een sleutelrol, omdat deze ervoor zorgt dat het materiaal de juiste korrelgrootte verkrijgt. Hoewel deze shredder door de klant werd aangeschaft, werd de integratie ervan volledig verzorgd door Lybover. Een hopper zorgt vervolgens voor een gelijkmatige en continue toevoer van materiaal naar de voorbehandelingszone. Dankzij het efficiënte Schrage transportsysteem worden langere afstanden probleemloos overbrugd doorheen de hele installatie zonder mors.
In de voorbehandeling of pre-treatment worden de grootste stoorstoffen zoals metalen, fines en non-PVC verder verwijderd. Hier deed Lybover een beroep op haar gerenommeerde Duitse technologiepartners waarmee het een exclusieve samenwerking heeft. Steinert leverde de oplossing voor de demetalisatie waarbij het ferro en non-ferro wordt verwijderd. Een Steinert Unisort sensormachine verwijdert het non-PVC door middel van infrarood. Tenslotte verwijdert een zeef van technologiepartner Spaleck de fines. In de vermalingszone wordt het materiaal vervolgens verkleind tot maalgoed door middel van een maalmolen en worden de resterende stoorstoffen vrijgemaakt. Hier gebeurt ook de controle op granulometrie.
Hierna komen we in de zuiveringszone. Door middel van elektrostatische scheiding verwijderen we de resterende metalen en de rubbers. Voor de lichte delen gebruiken we een windsifter. De lichte folies worden na de windsifter afgezakt. De overgebleven PVC sorteren we op kleur waardoor we een onderscheid kunnen maken tussen: white, black en bright. 4 mengsilo’s vangen de 3 PVC-stromen alsook de rubbers op. Deze silo’s met ingebouwde mengschroef zorgen voor een verdere homogenisatie. Dankzij de aparte invoer van elke mengsilo kan Plastchem de kwaliteit bovendien verder optimaliseren en laat dit toe om om zeer flexibel te werken. Na de eerste twee mengsilo’s voorzien we ook nog de mogelijkheid om te microniseren waarbij het materiaal verpulverd wordt tot poeder om te gebruiken als vulmiddel.
Elk onderdeel van het proces is erop ontworpen om niet alleen een eigen invoer maar ook een eigen uitweg te hebben. We zorgden voor een modulaire aanpak om flexibel om te gaan met de verschillende sorteerstappen.
Dankzij de brede expertise van Lybover werd ook een volledig systeem voor ontstoffing uitgewerkt. Een 2-cellige jetset filter van partner Keller Lufttechnik werd hiervoor uitgekozen.
Plastchem en Plastchem Circular vormen samen een unieke duurzame oplossing die aan de basis ligt voor een gesloten materiaalcyclus waarin PVC een tweede leven krijgt. Dankzij dit slimme circulaire proces is het opgezuiverde PVC van constante hoge kwaliteit en uitstekend geschikt voor gebruik in de productie van nieuwe Hybrid Compounds.