En Bref
Le récupérateur existant, qui récupérait et déplaçait le produit dans les silos d’urée de Yara à Sluiskil (NL), avait besoin d’être remplacé après des décennies de bons et loyaux services.La nouvelle unité devait traiter des débits plus élevés et fonctionner de manière plus efficace sur le plan énergétique.
Lybover BULK a rapidement formulé une proposition étayée qui a convaincu Yara.
Après une mesure 3D détaillée du silo, Lybover BULK a construit les composants nécessaires pour le nouveau récupérateur : une trémie d’entrée avec broyeur, un convoyeur d’extraction, un élévateur et un convoyeur de décharge. Lybover INSTALLATION a assemblé la machine sur place. Le silo lui-même a été rénové et équipé d’un nouveau sol, de portes d’accès, d’un éclairage LED et d’un revêtement mural. Grâce aux contacts agréables et constructifs entre les ingénieurs de projet de Lybover et l’équipe de Yara, ce projet s’est déroulé sans problème.
Yara, acteur mondial dans le domaine des engrais azotés et des produits chimiques industriels, cherchait à remplacer un ancien récupérateur qui collectait l’urée dans des silos en vue d’un transport ultérieur. Lybover BULK est parvenu à formuler rapidement une proposition techniquement solide pour un récupérateur plus efficace que l’ancien, et à construire cette machine.
Nouveau récupérateur pour plus de volume
Yara est une entreprise norvégienne qui fournit des nutriments à la chaîne alimentaire et opère à l’échelle mondiale. Elle est spécialisée dans les engrais à base d’azote et les produits chimiques industriels tels que l’AdBlue et le CO² utilisés pour les bulles des boissons gazeuses et de la bière. Le site de production de Yara à Sluiskil (NL) est la plus grande usine d’engrais d’Europe.
Sur le site se trouve un double silo dans lequel les granulés d’urée sont déposés par des bandes transporteuses. Les granulés sont fabriqués dans les différentes usines du site. À l’intérieur des silos, un récupérateur ou « gratteur » circule sur des rails. Cette machine collecte les granulés d’urée et les transporte par élévateur jusqu’aux bandes transporteuses situées au sommet du silo, après quoi les granulés aboutissent dans l’installation de criblage et de déchargement pour être chargés dans des camions ou des bateaux. Le récupérateur peut fonctionner dans les deux silos. Le récupérateur existant datait des années 1960 et devait être remplacé. Non seulement en raison de l ‘usure causée par les sels d’urée, mais aussi parce que la machine ne répondait plus aux normes actuelles en termes de débit et d’efficacité énergétique. « L’ancien récupérateur déplaçait 180 tonnes de produit par heure. La nouvelle machine devrait pouvoir traiter un débit de 200 à 500 tonnes. Cela permettra à Yara de charger de l’urée plus rapidement et en plus grande quantité avec la même quantité d’énergie », explique Tom Devriendt, Sales Engineer Projects chez Lybover BULK.
Une offre détaillée qui convainc
Yara a invité plusieurs fournisseurs à proposer une solution. « Nous avons élaboré un avant-projet dans les plus brefs délais, dans lequel nous avons notamment déterminé les vitesses et les largeurs de bande en fonction des débits requis. Comme nous avions déjà dimensionné les composants lors de cette étude préliminaire, nous avons également pu demander des offres immédiatement et les intégrer dans notre proposition. Notre proposition rapide et étayée a convaincu le client et a été déterminante dans le processus d’attribution. Cela signifiait également que nous pouvions rapidement soumettre un devis et un calendrier détaillés, après quoi Yara nous a accordé sa confiance », déclare Tom Devriendt.
« L’une des exigences de ce projet était liée au courant limité de 120 A disponible pour alimenter l’usine. Nous avons déterminé que les réducteurs devaient fonctionner initialement à un débit plus faible. Actuellement, le débit est de 200 à 300 tonnes par heure. Plus tard, lorsque Yara disposera de plus de puissance, les moteurs des nouveaux réducteurs pourront facilement être remplacés par des moteurs plus puissants, sans qu’il soit nécessaire de démonter l’ensemble de l’armoire ».
La force de la production interne
Lybover BULK s’est mis au travail pour construire la nouvelle usine. « Ce type de projet est un excellent exemple de la manière dont nous travaillons en tant que constructeur de machines. Tout d’abord, nous avons effectué un scan en 3D de l’environnement afin de déterminer exactement l’endroit où le récupérateur doit éjecter le produit. Ensuite, nous avons conçu une machine à partir de zéro avec tous les composants nécessaires, tels qu’une trémie d’admission avec un broyeur pour empêcher l’agglutination du produit (l’urée est hygroscopique et forme rapidement des amas, ce qu’on appelle le cacking), ainsi que le tapis d’extraction, l’élévateur et le tapis d’évacuation. Le tout sur un châssis entraîné avec les commandes correspondantes », explique Tom Devriendt.
Après un test d’acceptation en usine du tapis d’extraction et de la trémie avec agitateur, Lybover INSTALLATION a assuré un montage impeccable de tous les composants. Le silo destiné au nouveau récupérateur a été nettoyé à fond et a reçu, entre autres, un plancher entièrement neuf. Les rails ont également été renouvelés après une mesure 3D précise de la situation existante. En effet, le sol et les rails s’étaient détériorés en raison de décennies d’exposition continue à l’urée. « Au cours de la prochaine phase, l’autre silo, où fonctionne actuellement l’ancienne machine, sera également équipé d’un nouveau récupérateur. Nous y avons déjà renouvelé les rails. La nouvelle machine s’adaptera également à ces rails. À terme, il n’y aura donc plus un récupérateur qui circulera d’un silo à l’autre, mais deux qui pourront travailler côte à côte », poursuit Tom Devriendt.
Une bonne communication, un résultat réussi
Ce projet montre qu’une communication étroite et de qualité entre le fournisseur et le client est essentielle pour une mise en œuvre réussie. Tom Devriendt : « L’ensemble du processus, depuis le devis et la phase de conception jusqu’à la livraison, a été très constructif. Nous avons tenu des réunions hebdomadaires en ligne et nous nous sommes également rencontrés à Bruges et à Sluiskil. Grâce aux bons contacts entre l’ingénieur de projet et l’équipe de Yara, il n’y a pas eu de problèmes ou de discussions épineux pendant le projet. Quoi qu’il en soit, nous sommes impatients d’aider Yara à moderniser ses silos d’urée.