Dans le cadre de la modernisation de son département de traitement thermique, Allison Transmission recherchait une solution d’extraction pour cinq nouveaux fours Ipsen, deux fours de revenu, une installation de lavage, des générateurs et une zone de refroidissement. L’installation devait être capable de traiter d’importants volumes de chaleur et de vapeurs d’huile, répondre à des exigences de sécurité strictes et garantir un équilibre aéraulique stable dans toutes les conditions d’exploitation.
Lybover AIR a analysé l’ensemble des scénarios opérationnels possibles et développé un concept d’extraction garantissant des performances fiables dans toutes les situations. Grâce au scan 3D, l’ensemble de l’installation a pu être conçu avec précision au sein de l’environnement de production existant.
Le nouveau système d’extraction a été équipé d’une ProBox intégrée pour la protection incendie ainsi que de capteurs de vibrations destinés au suivi de l’état des ventilateurs. Les travaux ont été réalisés par phases, permettant à la production de rester pleinement opérationnelle pendant toute la durée du projet.
Dans le cadre de la modernisation de son installation de traitement thermique en Belgique, Allison Transmission a investi dans cinq nouveaux fours Ipsen équipés d’une solution d’aspiration performante. Lybover AIR a assuré l’ingénierie et la réalisation du nouveau système d’extraction. Le résultat est une installation d’extraction entièrement nouvelle, capable de résister à de hautes températures, conforme aux réglementations et exigences d’assurance les plus récentes, et garantissant un équilibre aéraulique stable dans toutes les conditions d’exploitation.
Une combinaison exigeante de chaleur, de vapeurs et de sécurité
Dans l’installation de traitement thermique, des composants de transmission tels que des engrenages sont exposés à des températures pouvant atteindre 950°C. Après le chauffage, les pièces sont immédiatement refroidies dans un bain de trempe à l’huile afin d’obtenir la dureté et les propriétés mécaniques requises. Ce procédé génère d’importantes quantités de chaleur et de vapeurs d’huile. Sans système d’extraction adapté, ces vapeurs peuvent s’accumuler dans l’installation et entraîner des risques accrus de contamination, d’incendie ou de perturbation du processus.
Outre les cinq fours de traitement thermique, le projet comprenait également l’extraction de deux fours de revenu, d’une installation de lavage industrielle, de générateurs d’endogas et d’une zone de refroidissement. Ensemble, ces équipements constituent un processus de production intégré dans lequel chaque étape impose des exigences spécifiques en matière de traitement de l’air.
Par ailleurs, les cinq fours fonctionnent de manière totalement indépendante. Les débits d’air nécessaires varient notamment en fonction de l’état des brûleurs, du fonctionnement des bains de trempe et de la position des portes de four. Cela génère un grand nombre de scénarios d’exploitation possibles, chacun ayant un impact sur l’équilibre aéraulique de l’installation.
Une ingénierie approfondie comme fondement du projet
Pour concevoir une solution fiable, Lybover AIR a cartographié et analysé en détail l’ensemble des conditions d’exploitation possibles. Les différents scénarios ont été étudiés et calculés afin de garantir le bon fonctionnement du système d’extraction en toutes circonstances. Grâce à des relevés 3D complets de l’installation existante, l’équipe d’ingénierie a pu créer un modèle numérique de l’ensemble du système. Cette approche a permis une intégration précise des nouvelles infrastructures dans l’environnement de production existant et un gain de temps considérable lors de la phase de réalisation.
Une attention particulière a également été portée à la sécurité de l’installation. Dans certaines conditions, les vapeurs d’huile extraites peuvent être inflammables. Le système a donc été équipé d’une ProBox intégrée, une barrière coupe-flamme empêchant toute propagation d’un front de flamme vers les fours ou d’autres parties de l’installation via le réseau de gaines. La maintenance constituait également un point d’attention important. Les ventilateurs ont été équipés de capteurs de vibrations capables de détecter tout déséquilibre en fonctionnement. Cette approche tournée vers l’avenir améliore la disponibilité de l’installation et favorise tant la maintenance préventive que prédictive. La détection précoce des anomalies permet de réduire au minimum les arrêts imprévus et les interventions curatives.
Le concept aéraulique retenu a en outre été conçu pour résister aux températures élevées du procédé tout en répondant aux exigences réglementaires actuelles.
Une réalisation par phases sans impact sur la production
L’atelier de traitement thermique existant devant rester opérationnel, le projet a été réalisé en deux phases successives. Pendant la construction des différentes parties de la nouvelle installation, l’infrastructure existante a continué à fonctionner. Cette approche par étapes a garanti la continuité de la production et permis à Allison Transmission d’effectuer la transition vers la nouvelle installation de manière maîtrisée.
Une solution pérenne pour des processus critiques
Grâce à cette nouvelle installation d’extraction, Allison Transmission dispose aujourd’hui d’une solution sûre, conforme et robuste pour ses opérations de traitement thermique.
En combinant une ingénierie approfondie, des relevés 3D détaillés, une réalisation par phases et une surveillance intelligente, Lybover AIR a réussi à mettre en œuvre une installation complexe parfaitement adaptée aux exigences élevées de qualité et de sécurité de la production de composants de transmission.