En bref
Unilin Insulation était à la recherche d’un système de dosage et de transport amélioré pour son réacteur à polyol. Le système devait traiter des big bags de différentes tailles, y compris des sacs contenant une matière première difficile à manipuler, mais aussi, à terme, des matériaux recyclés. En outre, le client souhaitait doser ces produits avec précision. En outre, Unilin a demandé que le système fonctionne sans poussière, de sorte que les opérateurs aient besoin de moins d’EPI.
En étroite collaboration avec le client, Lybover a cherché une solution efficace pour les stations de déchargement des big bags et pour le dosage de la matière première difficile à manipuler. Pour ce faire, toute une série de tests a été réalisée dans le centre d’essais du partenaire EMDE.
La nouvelle installation a dû être mise en place en deux semaines seulement. Grâce à la numérisation 3D, Lybover a pu adapter avec précision tous les composants à l’espace disponible. Comme les unités étaient en grande partie préassemblées, l’installation des modules sur le site s’est déroulée efficacement et sans travaux majeurs. Une bonne communication et une coopération constructive ont assuré le bon déroulement de l’ensemble du projet.
Il y a quelques années, Unilin Insulation a installé un réacteur à polyol sur son site de Desselgem (BE) afin de produire son propre polyol pour ses matériaux d’isolation. Fait remarquable, ce réacteur pourra à l’avenir fonctionner non seulement avec de nouvelles matières premières, mais aussi avec des produits recyclés. Le système existant produisait beaucoup de poussière et n’offrait pas de possibilités de dosage précis. En étroite collaboration avec le client, Lybover a trouvé une solution qui convient aux big bags de différentes tailles, qui dose avec précision, qui est prête pour les matériaux recyclés et qui fonctionne avec peu de poussière.
Un réacteur innovant pour une production circulaire
Unilin Insulation produit des matériaux d’isolation pour l’industrie de la construction, notamment les panneaux d’isolation PIR que l’on trouve dans les toits et les murs. L’un des éléments nécessaires à la fabrication de ces isolants est le polyol. Il y a quelques années, Unilin Insulation a installé un réacteur à polyol sur son site de production à Desselgem. Cette installation permet à l’entreprise de produire des polyols sur mesure et de mieux contrôler leur qualité. En outre, le réacteur permet de transformer les déchets en nouvelles matières premières. Unilin Insulation souhaite ainsi produire de manière plus durable et faire un pas de plus vers l’économie circulaire.
Besoin d’une solution flexible et ergonomique
Les opérateurs alimentent le réacteur avec des matières premières en poudre livrées dans de grands sacs. Unilin a d’abord utilisé une trémie et un système de convoyeur à vis pour alimenter le réacteur. Michaël De Baets, Business Development Manager chez Lybover BULK, explique : « Le problème était qu’une grande quantité de poussière se dégageait au cours du processus, de sorte que les opérateurs avaient besoin d‘un équipement de sécurité complet . Cela rendait le travail difficile dans l’environnement chaud du réacteur. En outre, il n’existait aucun système permettant de peser et de doser les matières premières avec précision. Unilin recherchait une solution plus sûre et plus ergonomique pour les opérateurs. Le système de convoyage devait également être adapté à la fois aux poudres et aux briquettes de plus grande taille fabriquées à partir de matières premières recyclées ».
Connaissance du produit et du processus
Lybover a mis au point un système de dosage et de transport qui répondait à ces exigences. Ce développement a été précédé d’une phase étendue d’ingénierie et d’essais.« Nous avons étudié l’utilisation et le type de big bags ainsi que le comportement en vrac des matières premières », explique Michaël De Baets.« Après tout, nous voulions un système de dosage flexible qui puisse gérer non seulement différentes tailles, mais aussi les propriétés spécifiques des matières premières difficiles à manipuler. »
Dans le centre d’essai du partenaire EMDE Automation, les ingénieurs de Lybover ont effectué divers tests pour trouver un système de dosage adéquat. « En concertation avec EMDE et les ingénieurs du client, qui ont été étroitement impliqués dans l’ensemble du processus, nous sommes parvenus à une solution adéquate », explique Wouter Tjampens, Project Engineer chez Lybover.
Pour le système de transport, Lybover a trouvé une solution sous la forme d’un convoyeur à disques. Il permet de transporter facilement les poudres et les gros morceaux de produits recyclés horizontalement et verticalement.
Une solution d’ingénierie, installée dans les délais
L’installation du système de dosage et de transport s’est déroulée pendant une période de congé de deux semaines chez Unilin. « Ce délai serré rendait indispensable une bonne planification. Grâce à un scan 3D du bâtiment et de la zone du réacteur, nous disposions de données de mesure précises pour assembler nos unités à l‘avance et assurer une connexion sans faille au réacteur. Ainsi, l’installation a été efficace et les travaux d’ajustement à proximité du réacteur ont été réduits au minimum », explique Wouter Tjampens. En commençant la conception à partir de la numérisation en 3D, nous avons également pu tenir compte de l’espace limité disponible, car le client souhaite installer des installations supplémentaires dans le bâtiment. Ce projet montre la valeur ajoutée de ces « solutions techniques », ajoute Wouter Tjampens. « Mais il montre aussi la puissance d’une bonne coopération. Le chef de projet du client a réfléchi à chaque étape à la meilleure solution. Il a même participé aux essais. Cette approche constructive a permis une mise en œuvre sans heurts.»
Plus performant et plus sûr
Le système de dosage et de transport comporte actuellement deux stations de déchargement de big bags d’EMDE . Une extension avec une troisième unité pour l’ajout de matériaux recyclés est prévue. « Les stations de déchargement sont conçues pour rendre le travail aussi efficace et sûr que possible. Elles sont équipées d’un palan, de sorte que les opérateurs n’ont plus à décharger les big bags à l’aide d’un chariot élévateur. De plus, le joint flexible de la trémie d’alimentation leur permet de vider des big bags de différentes tailles sans nuisance due à la poussière. De plus, chaque unité est équipée d’un filtre à poussière. En outre, il existe divers outils pour décharger le produit difficile à manipuler du sac. Pour un dosage précis, les unités reposent chacune sur des cellules de pesage de haute qualité et sont dotées d’un verrou rotatif. Grâce à l’installation à faible émission de poussières, les opérateurs ont besoin de moins d’équipements de protection individuelle. Cela rend leur travail beaucoup plus confortable. Il s’agit à tous égards d’une amélioration considérable par rapport à l’installation d’origine », déclare Michaël De Baets.