En bref
RAGG cherchait un nouveau broyeur et une ligne de tri post-broyage pour remplacer l’ancienne installation. L’espace était limité, les points de connexion avaient déjà été déterminés et l’entreprise souhaitait redémarrer le plus rapidement possible. RAGG recherchait également un partenaire fiable qui développe et produit ses propres solutions.
Les spécialistes en traitement de l’air, techniques de tri, manutention en vrac et bandes transporteuses de Lybover ont réfléchi ensemble pour concevoir une solution globale performante sur la base de scans 3D du site. Grâce, entre autres, à un système d’ultrafiltration innovant et breveté pour le broyeur, RAGG respectera largement les normes d’émission en vigueur.
Une étroite concertation entre toutes les parties concernées a permis de trouver rapidement des réponses à tous les problèmes qui se sont posés – et l’installation s’est déroulée sans encombres.
La société autrichienne de recyclage et récupération de ferrailles RAGG souhaitait remplacer son ancienne ligne de broyage par un nouveau broyeur avec une ligne de tri post-broyage pour produire des fractions métalliques plus pures, et comprenant un système de ventilation du broyeur conforme aux normes d’émission actuelles et futures. L’entreprise familiale a été convaincue par la solution globale proposée par Lybover. Grâce à une étroite collaboration entre les équipes de Lybover et les autres partenaires, l’installation a été construite et livrée sans problème.
Une ligne de tri des métaux post-broyage à l’épreuve du temps
Le pittoresque Hall in Tirol, près d’Innsbruck en Autriche, abrite l’entreprise de recyclage et récupération de ferrailles RAGG. Cette entreprise familiale existe depuis 1947. La génération actuelle souhaite transmettre l’entreprise à la suivante et investit donc déjà dans une rénovation complète de leurs installations. L’une d’entre elles est la ligne de broyage des véhicules hors d’usage et de ferraille.
RAGG a décidé de démolir la ligne de broyage existante. Elle sera remplacée par une toute nouvelle installation ultramoderne, plus efficace et moins polluante. L’entreprise allemande Lindemann devait fournir une bande d’alimentation et un broyeur. Lybover s’est chargé de la ligne de tri post-broyage et du système de ventilation et de traitement de l’air de l’ensemble de l’usine. La ligne de traitement des non-ferreux sera conservée, car elle n’a que quelques années.
Sous un même toit
RAGG a choisi Lybover parce que nous faisons tout en interne, commence Frederick Thoma, Business Unit Manager Lybover AIR. Nous analysons le problème et concevons les processus. Ensuite, nous produisons nous-mêmes les machines et les convoyeurs nécessaires ou nous les fournissons par l’intermédiaire de nos partenaires. Nous les assemblons et effectuons les réparations dans notre propre atelier. RAGG y attache une grande importance. Cette approche globale nous a également permis de présenter une offre transparente et complète dès le départ, ce que RAGG a également apprécié.
La valeur ajoutée du traitement post-broyage
Ce vaste projet est un échantillon des technologies que nous proposons en matière de tri et de traitement de l’air, poursuit Frederick Thoma. Alors qu’auparavant la technologie des broyeurs était déterminante dans le secteur de la ferraille, l’accent est désormais mis sur le traitement downstream des fractions post-broyages. Grâce à un tri plus précis, un recycleur obtient des fractions métalliques plus pures et donc plus valorisables, qui servent de matières premières pour la production d’Acier Vert, par exemple.
Système d’ultrafiltration breveté
Comment Lybover aide-t-il les entreprises de traitement de la ferraille à respecter les normes d’émission actuelles ? Tout commence par un traitement de l’air très performant dans le broyeur. Dans ce cas, un séparateur à voie humide venturi est nécessaire comme première étape de filtration pour répondre aux nombreux défis posés par les nombreux composants différents de poussière et de gaz présents dans l’air. Mais aujourd’hui, un séparateur à voie humide ne suffit plus pour se conformer aux directives européennes, qui tendent vers des émissions nulles. L’émission après ce séparateur à voie humide contient non seulement encore trop de poussières, mais aussi trop de PCB, de dioxines, etc … C’est pourquoi Lybover, en collaboration avec Keller Lufttechnik, a développé une ultrafiltration qui élimine la poussière, les PCB et les dioxines de l’air. Cette ultrafiltration résiste également aux composants collants et à l’air humide du séparateur à voie humide. Grâce à cette technologie de filtration brevetée, RAGG répond largement aux normes d’émission en vigueur au Tiroll. Il s’agit d’une technologie de pointe qui a fait ses preuves depuis une décennie et qui est à l’épreuve du temps, comme la famille l’avait envisagé, déclare Frederick Thoma.
Techniques de tri et traitement de l’air
Après le broyeur, la ferraille broyée est transportée sur des bandes transporteuses installées par Lybover. Lybover a également construit la cascade aéraulique qui élimine les pièces métalliques légères et a fourni et assemblé les tables vibrantes de Spaleck et les tambours magnétiques de Steinert qui séparent encore les fractions en métaux ferreux et non ferreux. La fraction ferreuse est déversée via un convoyeur pivotant dans un bunker sur le site ou dans des wagons. Les métaux non ferreux sont transportés par un convoyeur à bande vers un conteneur ou vers le hall des métaux non ferreux en vue d’une valorisation ultérieure. Lybover a également fourni le séparateur aéraulique, avec un filtre à voie sèche, et la tuyauterie. Le dépoussiérage existant de l’usine de métaux non ferreux a été remplacé et intégré dans ce nouveau système de filtration d’air. Grâce à la nouvelle technologie aéraulique, RAGG atteint une efficacité beaucoup plus élevée avec beaucoup moins de déchets et de poussières résiduels, explique Frederick Thoma.
Couvercles de conteneurs amovibles
Les fractions légères provenant du séparateur aéraulique – y compris les textiles, les mousses et les plastiques – et les poussières extraites des lignes de tri aboutissent dans des conteneurs par l’intermédiaire d’une bande transporteuse couverte. Comme ces matériaux s’envolent facilement, les conteneurs doivent pouvoir rester fermés pendant le remplissage. Lybover a donc développé des couvercles mobiles qui s’adaptent aux conteneurs. Un système de vis répartit uniformément les fractions légères sur le conteneur. Des capteurs dans le couvercle enregistrent le moment où le conteneur est presque plein et le signalent à l’opérateur. Dès que le conteneur est plein, le convoyeur passe automatiquement au deuxième conteneur.
Temps et espace
Lybover a cartographié le site à l’aide d’un scanner 3D. Cela a permis d’intégrer avec précision la nouvelle installation dans l’espace disponible limité – un puzzle complexe avec des machines et des convoyeurs. De plus, le point de départ – le broyeur – et les points d’arrivée des métaux ferreux et non ferreux étaient déjà fixes. À l’aide d’une station totale, tous les points d’assemblage ont été tracés avec précision. Le temps, comme souvent, a été l’autre facteur de difficulté dans ce projet. RAGG n’était pas en mesure de traiter la ferraille entre l’arrêt de l’ancienne ligne de broyage et la mise en service de la nouvelle. L’exécution la plus rapide possible était donc cruciale pour réduire les temps d’arrêt.
Forte coopération
Si les travaux se sont si bien déroulés, c’est en partie grâce aux réunions fréquentes entre toutes les parties concernées : RAGG, Lindemann, l’entreprise de travaux publics, l’entreprise générale d’électricité, l’atelier de construction métallique et Lybover. Après la signature du contrat, nous nous sommes entretenus tous les quinze jours par l’intermédiaire des équipes, en plus de réunions régulières sur le chantier. Cela peut sembler beaucoup, mais cette communication intensive a permis une coopération harmonieuse, où nous avons rapidement trouvé des réponses aux défis », déclare Thierry Sabbe, Teamleader Projects, Lybover AIR.