En bref
Plastchem, un fabricant leader de composés PVC de haute qualité, souhaitait anticiper la pression croissante des législateurs en faveur d’une utilisation accrue de matériaux recyclés.
Lybover a conçu une installation intégrant divers processus avancés de réduction et de tri afin de rendre les déchets de PVC aptes à être réutilisés.
Grâce à ce processus circulaire intelligent, le PVC purifié est d’une qualité constante et idéale pour la production de nouveaux composés hybrides.
Plastchem, basée à Hardenberg, aux Pays-Bas, est un producteur de premier plan de compounds PVC de haute qualité. Avec plus de 3 000 formulations différentes dans toutes les couleurs possibles, ainsi qu’une production conforme aux normes de durabilité les plus strictes, Plastchem prouve que le « plastique » peut être produit de façon durable. L’usine de Hardenberg est la plus grande usine de compounds PVC du Benelux et produit chaque année plus de 60 000 tonnes de compounds PVC pour diverses applications industrielles telles que les disques vinyles, les tuyaux, les gouttières, les câbles et les mousses.
La route vers Hybrid Compounds
En 2025, Plastchem a franchi une étape supplémentaire dans ses ambitions de durabilité avec le lancement de Plastchem Circular. Cette nouvelle usine, opérationnelle depuis mars 2025, transforme les déchets de PVC en un matériau réutilisable grâce à des procédés avancés de réduction et de tri. Plastchem anticipe ainsi la pression croissante des législateurs à utiliser davantage de matériau recyclé. Le PVC recyclé est intégré au processus de production de Plastchem, aboutissant à une nouvelle gamme de produits : les Compounds Hybrides. Ceux-ci offrent la même qualité et les mêmes performances que le matériau vierge.
Tom Driessens, Business Director chez Plastchem, a joué un rôle crucial dans le développement de la nouvelle usine. « Le choix d’un intégrateur capable d’ingénierie et de construction de l’ensemble du processus était essentiel », déclare Driessens. Sur la base d’une collaboration précédente réussie , il a de nouveau fait appel à Lybover, expert en technologie et ingénierie. Grâce à la confiance mutuelle et à une communication ouverte, les décisions pouvaient être prises rapidement. Après quelques mois d’ingénierie détaillée et une excellente gestion de projet, le projet a pu démarrer sur la base d’un design sur mesure répondant à tous les besoins.
Une seconde vie pour les déchets de PVC
Dans un hall existant à hauteur limitée, la ligne a dû être conçue et installée avec minutie. La propreté était un élément clé pour le propriétaire et CEO Onno-Pieter Sonnega, faisant de la prévention des déversements une priorité. Ceci a notamment influencé le choix des systèmes de transport, qui devaient être entièrement fermés. Lybover a finalement opté pour une solution de Schrage, qui après des tests concluants avec le client s’est avérée la plus appropriée. Ce type de système de transport fermé, utilisant une chaîne spéciale, exige que la granulométrie reste dans une certaine plage afin que le matériau puisse être traité efficacement et sans colmatage.
La ligne de tri en détail
Dans la première phase du processus, le matériau d’entrée est préparé pour un traitement ultérieur. Le broyeur joue ici un rôle clé, assurant que le matériau atteigne la bonne granulométrie. Bien que ce broyeur ait été acheté par le client, son intégration a été entièrement prise en charge par Lybover. Une trémie assure ensuite un approvisionnement égal et continu du matériau dans la zone de prétraitement. Grâce au système de transport efficace Schrage, les longues distances sont facilement franchies dans toute l’usine, sans déversement.
Lors du prétraitement, les plus gros contaminants comme les métaux, poussières fines et matériaux non PVC sont éliminés. Ici, Lybover s’est appuyée sur ses partenaires technologiques allemands renommés, avec lesquels elle entretient une collaboration exclusive. Steinert a fourni la solution de démétallisation, retirant les matériaux ferreux et non ferreux. Une machine de détection Steinert Unisort retire les non-PVC par infrarouge. Enfin, un crible de notre partenaire technologique Spaleck élimine les poussières fines. Dans la zone de broyage, le matériau est ensuite réduit en granulés à l’aide d’un mélangeur, libérant les contaminants restants. Le contrôle granulométrique a également lieu ici.
Nous arrivons ensuite à la zone de purification. Par séparation électrostatique, les métaux et caoutchoucs restants sont retirés. Pour les parties plus légères, nous utilisons un séparateur aéraulique. Les films légers sont ensachés après le séparateur. Le PVC restant est trié par couleur, permettant de distinguer le blanc, le noir et le clair. Quatre silos de mélange collectent les trois flux de PVC ainsi que les caoutchoucs. Ces silos, équipés d’une vis de mélange interne, assurent une homogénéisation supplémentaire. Grâce à une entrée séparée pour chaque silo, Plastchem peut optimiser davantage la qualité et travailler de manière très flexible. Après les deux premiers silos de mélange, nous avons également prévu la possibilité de microniser, où le matériau est pulvérisé en poudre pour servir de charge.
Chaque étape du processus est conçue pour disposer de son propre point d’entrée et de sortie. Nous avons opté pour une approche modulaire afin de gérer avec flexibilité les différentes étapes de tri.
Grâce à la large expertise de Lybover, un système complet de dépoussiérage a également été développé. Un filtre Jet Set à deux cellules de notre partenaire Keller Lufttechnik a été sélectionné à cet effet.
Plastchem et Plastchem Circular forment ensemble une solution durable unique qui constitue la base d’un cycle fermé de matériaux dans lequel le PVC reçoit une seconde vie. Grâce à ce processus circulaire ingénieux, le PVC purifié reste d’une qualité constamment élevée et est parfaitement adapté à la production de nouveaux composés hybrides.