En bref
Heathland recherchait une méthode durable pour recycler les plastiques PMMA de haute qualité et les réutiliser dans la chaîne.
En collaboration avec Lybover, une solution a été développée qui combine la séparation mécanique et une technologie innovante pour garantir des flux de matériaux purs.
Lybover a fourni une installation sur mesure qui transforme efficacement les déchets PMMA en matières premières de valeur, prêtes à être réutilisées dans de nouvelles applications.
Afin d’établir une nouvelle chaîne de valeur complète pour le recyclage du PMMA en Europe, Heathland souhaite développer un processus permettant de transformer les déchets de PMMA en un produit final de haute qualité. Heathland a sélectionné Lybover RECYCLING pour analyser et mettre en œuvre la première phase. Sa longue expérience dans divers processus de recyclage dans un large éventail de secteurs fait toute la différence.
La société néerlandaise Heathland est un collecteur et transformateur de déchets plastiques post-production. Elle se concentre principalement sur le plastique PMMA (polyméthacrylate de méthyle). La plupart des déchets proviennent d’Europe. Heathland collecte les déchets, puis les trie et les recycle mécaniquement ou chimiquement en matières premières pour divers types de produits acryliques. Les centres de traitement sont situés aux Pays-Bas et en Pologne.
Heathland a décidé de commencer à traiter elle-même les déchets de production depuis que la Chine a cessé d’accepter certains types de déchets en 2018. Aujourd’hui, Heathland se concentre de plus en plus sur le flux de déchets PMMA post-consommation. Il s’agit de matières plastiques qui ont déjà été utilisées, par opposition au flux de déchets purs (post-production), qui se compose de déchets de production.
Un grand potentiel de recyclage
Au total, nous produisons 300 000 tonnes de déchets PMMA chaque année en Europe. Jusqu’à récemment, tous ces déchets étaient envoyés dans des incinérateurs, car les techniques et les processus de recyclage actuels en Europe ne sont pas adaptés au recyclage du PMMA en fin de vie. Cependant, le PMMA est hautement recyclable, encore plus que d’autres plastiques. Les propriétés du PMMA recyclé sont de même qualité que celles de la matière première qui serait autrement utilisée pour un nouveau produit. La perte occasionnée par le recyclage de ces déchets n’est que de 10 à 15 %, de sorte que si 100 kg sont traités, il reste 85 à 90 kg qui peuvent être réutilisés comme matière première.
MMAtwo : projet de recherche international et innovant
Depuis octobre 2018, Heathland est l’initiateur et le coordinateur du projet MMAtwo. Ce projet s’inscrit dans le cadre du programme Horizon 2020 de l’Union européenne pour la recherche et l’innovation. Il s’agit d’un projet innovant visant à développer un nouveau procédé de recyclage des déchets post-industriels, en fin de vie et mis au rebut en PMMA. Au total, treize partenaires de six pays y participent.
Le PMMA, ou polyméthacrylate de méthyle, est un thermoplastique transparent mieux connu sous les noms commerciaux Perspex, Plexiglas, Altuglas et Oroglas, mais aussi simplement sous le nom d’acrylique. En pleine crise du coronavirus, ce Plexiglas est fréquemment utilisé pour toutes sortes d’écrans. Cependant, le PMMA a de nombreuses applications, notamment les phares de voiture, les enseignes lumineuses, les écrans antibruit, les lucarnes, les balustrades, les agencements de magasins, les vitres de bus, les portes réfrigérées isolées dans les grands magasins, etc.
De la collecte au traitement
On estime que seules 30 000 tonnes de déchets de PMMA sont actuellement collectées chaque année en Europe pour être recyclées, ce qui ne représente qu’environ 10 % de la production annuelle. Il est nécessaire de sensibiliser l’industrie à cette question afin que les déchets de PMMA soient collectés au lieu d’être envoyés à l’incinérateur. Le processus MMAtwo comprend deux phases. Dans un premier temps, les déchets de PMMA post-consommation sont prétraités, puis traités à l’aide d’un procédé chimique (dépolymérisation). Le prétraitement du matériau est une étape nécessaire et importante du processus. Si les déchets ne sont pas suffisamment purs et stables, le procédé chimique ne fonctionnera pas. En d’autres termes, la réussite ou l’échec de l’ensemble du projet dépend du prétraitement des déchets plastiques.
Diverses techniques utilisées dans la phase de prétraitement
Le prétraitement des déchets comprend deux lignes distinctes : une ligne propre (post-production) et une ligne sale (post-consommation). La ligne sale contient davantage d’autres matériaux, tels que de la poussière, des films et du papier, tandis que la ligne propre contient principalement différents types de plastique. Comme prétraitement pour la ligne propre, Lybover RECYCLING a recommandé l’installation d’un Windshifter de son partenaire TrennSo Technik. Pour la ligne sale, un séparateur électrostatique de son partenaire Hamos a été choisi. Les deux installations ont été conçues et construites sur mesure par Lybover RECYCLING.
Séparation du mélange de plastiques
Le Hamos EKS est un séparateur électrostatique qui utilise les différents comportements triboélectriques des plastiques individuels. Par friction et collision, deux plastiques différents acquièrent respectivement une charge négative ou positive. Ceux-ci sont ensuite séparés par attraction ou répulsion dans un champ à haute tension (électrode avec polarité spécifique). Dans ce cas, les particules de PMMA sont chargées positivement et les particules de PVC négativement.
Séparation à l’air
Le TrennSo Technik Windshifter (ZigZag) utilise un flux d’air constant, régulé et contrôlé pour séparer les matériaux en une fraction légère et une fraction lourde en fonction de leur poids spécifique, de leur forme et de leur taille. Un ventilateur souffle le matériau léger (film PE) vers le haut, loin du matériau plus lourd qui tombe (déchets de PMMA). Le matériau léger est ensuite séparé de l’air recyclé via un cyclone. L’ensemble du système est réglé de différentes manières par les ingénieurs de service de Lybover RECYCLING afin d’obtenir un bon résultat de séparation. « Nous sommes très satisfaits de cette collaboration. Nous avons choisi Lybover RECYCLING pour la qualité de son service et de ses installations », déclare Simon van der Heijden, directeur de Heathland. « En concertation avec eux, nous avons opté pour un TrennSo Technik Windshifter, car il s’agit d’un système qui n’utilise pas d’air parasite provenant de l’extérieur, qui a une grande capacité et qui a donné d’excellents résultats dans le centre d’essai. La qualité est très importante dans ce projet. » Le processus de prétraitement est actuellement testé afin de déterminer si le matériau est déjà suffisamment propre pour pouvoir être utilisé. Si ce n’est pas le cas, le processus devra être optimisé davantage. L’objectif de ce projet est de traiter 22 000 tonnes par an. Une fois ce résultat atteint et le projet de recherche couronné de succès, une grande ligne de production sera construite.